Dvakrát měř, jednou řež. To platí dvojnásob u výroby technických řezů automobilu

Rádi naše čtenáře seznamujeme se zajímavými aktivitami našich zákazníků. Proto jsme neváhali ani minutu a přijali pozvání českolipské provozovny společnosti Gerhard Horejsek, kde právě dokončili technické řezy vozem Škoda Fabia. Při této příležitosti jsme vyzpovídali pana Libora Noska, vedoucího provozovny, jak technické řezy vznikají a jak je jejich výroba náročná.

Jak jste se vlastně dostali k technickým řezům vozů?

To je celkem dlouhá historie. My jsme se kdysi, dnes to bude téměř 20 let, když jsme dělali závodní motory, potkali s kolegou Akrmanem při přípravě řezu pohonem 4 × 4 pro Škodovku. Pak jsme postupně dělali motory, až to vyústilo v malou soukromou firmu. Bohužel se to tehdy s nástupem nových interaktivních technologií, kdy můžete vytvářet řezy pomocí softwaru na počítači, nedalo dělat jako hlavní činnost. Tak jsme se začali živit jinými věcmi v autobranži a naše cesty se rozešly. Už jsme v to ani nevěřili, ale před čtyřmi lety jsme získali zakázku na řezy karoserií, a tak jsme se k této činnosti opět vrátili. Že je karoserie pěkná, to vidí všichni. To, co je pod ní, ale může být skryto a bývá mnohdy ještě mnohem zajímavější. To byl takový první impuls, první pokus, jak skrytou techniku poodhalit. Účelem je zákazníkům názorně ukázat bezpečnostní prvky, které jsou skryty v karoserii. Tato zakázka je zúročením naší historické snahy. První řez karoserií jsme dělali na modelu Škoda Rapid, kdy se jednalo o kompletníauto a my jsme obnažovali bezpečnostní prvky tak, aby si případný zájemce mohl vše prohlédnout zblízka a na vlastní oči. No a od té doby jsme měli možnost vytvářet řezy každým dalším novým modelem Škoda, který opustil brány domácí automobilky.

A na čem jste dělali naposledy?

Naposledy to byla nová Škoda Fabia. Auto, které máte možnost si prohlédnout dneska, je postaveno pro preventivní aktivity v rámci podpory bezpečnosti silničního provozu. Široké veřejnosti jsou na něm představovány bezpečnostní prvky vlastního vozidla. Věříme, že se v budoucnosti budeme moci podílet i na dalších modelech.

Co je specifické na této černé Fabii?

Na první pohled je vidět, že to není standardní každodenní práce servisu a že kromě samotných mechanických řezů je auto na jejich místech nutno dolakovávat. Specifické je především to, co jste řekl. Nejedná se o standardní práci, na kterou existují předepsané normy. Na začátku vždy dostaneme schéma zadání, co kde má být vidět. Jsme rádi, že se nám podařilo získat důvěru zadavatelů a že u nějakých posledních třech řezů nám nechávají volnější ruku, jak bude design řezu proveden. Základní zadání ale samozřejmě dodržet musíme, tak aby bylo vidět, co vidět být má. To, jak to řežeme nebo jakým způsobem to bude vidět, podléhá podmínce specifikace, aby bylo auto funkční. Tedy aby šly otevírat dveře, musí být funkční panty i mechaniky klik a zámků, aby se plechy dveří nevlnily a daly se zavírat. Stejně tak je to i se všemi ostatními částmi automobilu. Prostě abychom měli jistotu, že když na výstavě či nějaké prezentaci přijde k vystavenému vozu zákazník, který vůz nezná, a chce si ho prohlédnout zvenku i zevnitř, tak aby model zůstal funkční a jeho prohlídkou se nepoškodil.

Když to shrnu, vše musí být dopředu detailně promyšleno, aby vše bylo funkční, plnilo svůj účel a odpovídalo zadání. Vždy se snažíme, aby řez, který má být funkční, ukazoval vše, co má, a dokonale fungoval. Na druhou stranu, pokud to je pouze technický řez pro pouhé zobrazení, pak si můžeme dovolit vyřezat i věci, jako jsou třeba komponenty pro umístění kliky či zámku. Nebo třeba připravit řez okolí pantu, který je nejenom navařený, ale je zde i velký podíl tmelu. Pak je potřeba otevřít oblast pantu, aby byl vidět ten tmel, jak to pod plechem pracuje a jak tam ten tmel funguje. Jak vidíte, zadání je vždycky specifické a to se nám na tom líbí.

Hraje zde velkou roli estetika a výsledný dojem řezu?

Estetika samozřejmě. Kvalita a čistota hrany, výsledná povrchová úprava a barevnost. Soubor barev, v jakém barevném spektru auto a prvky řezu budou, si vybírá zadavatel sám. V případě přípravy technických řezů máme k dispozici dost detailní výkresy, abychom viděli, jaké plechy jsou použity, jestli je to za tepla tažený bezpečnostní plech atd. Danému materiálu pak odpovídají výsledné barvy daného prvku. Předem určeny jsou tedy barvy bezpečnostních prvků či barvy podlahových částí.

Jaké nářadí a technologie se na tyto úpravy používají?

Využijeme jak standardní, tak i speciální nářadí. Konkrétně co se týká tenkých plechů nebo prořezů, které nejsou ze silných materiálů, máme v podstatě klasické mechanické nářadí. Jedná se celkem o standardní procesy, které bychom mohli nazvat abrazivními. Zde používáme nástroje v rozmezí 13 000 až 17 000 otáček, ale dokážou až 35 000 otáček. Podstatná je schopnost regulace otáček, které volíme podle síly materiálu a typu laku. A musím poznamenat, že dneska jsme schopni udělat i řez, při kterém nepoškodíme lak. To je jedna z našich technologií. Často řežeme i do plastu, zde je zase potřeba speciálního nářadí na řezání plastů. Plasty nám ukázaly, že je nelze řezat klasickým rotačním nebo oscilačním způsobem, zde je zapotřebí používat technologií za tepla. A jinak se samozřejmě řeže nápravnice. Technologii řezu je potřeba volit materiál od materiálu.

Řezy děláte jenom u vás v dílně, nebo je zadáváte i někomu jinému?

Téměř všechno realizujeme v naší dílně. Dělali jsme průřez litým kolem, kdy byl záměr, že se bude řezat vodním paprskem. Nakonec to ale kvůli materiálu kola muselo být říznuto drátořezem. To je taková technologie přesného obrábění. Jedná se o stroj, kterým vede slaboulinký drát, jímž jde elektrický výboj, a on tím elektrickým výbojem řeže s přesností tisíciny milimetru. Tímhle způsobem je možno řezat sílu materiálu až do 40 cm. Používá se to třeba i na přípravu kopyt na výlisky mřížek v přístrojové desce. Vyřežou se jednotlivé díly a z nich se složí výsledná lisovací forma. Je to takový plotr, kde se připraví podklad pro řez v počítači a následně se to místo z papíru vyřízne ze železa.

Všiml jsem si, že v řezu dnes prohlíženého auta je provedeni řez palubní deskou. Tyhle úpravy provádíte též u vás?

Ne, to bychom u nás zatím nezvládli, zadáváme to spřátelené společnosti. Naše spolupráce s ní trvá de facto od prvního řezu. Na začátku se společně sejdeme, zaměříme vůz, který budeme realizovat, a domluvíme se na linii řezu. A pak jedeme dle domluvené osy, a když se auto složí, tak se v té pomyslné ose sejdeme. My demontujete celou zadní část vozidla včetně pátých výklopných dveří a celou přední část po chladičovou stěnu.

Jak taková proměna původně kompletního auta dlouho trvá? Kolik zabere času?

(Smích.) Hodně, zabere to opravdu hodně času. My tady skončíme v kancelářích, převlékneme se do montérek a jdeme na to. Je to takové naše hezké odreagování, je to náš koníček. Směju se z jednoho prostého důvodu. Je to opravdu hodně času, když to chce člověk udělat pěkně a poctivě. Byli jsme i v takové situaci, že za námi zadavatelé přišli a chtěli udělat příčný řez ve třech kusech kolem B-sloupků. My jsme je ale odmítli, protože jejich časový harmonogram nebyl reálný. Tahle práce je úplně něco jiného a nedá se časově naplánovat jako věci v prvovýrobě. Zde to do sebe nezapadá a nelze vše zpracovat strojově. Nejsme nastaveni na normy a ani tuto práci neumíme znormovat. Prostě pokud se u každého řezu snažíme vymyslet něco nového a zajímavého, tak aby tvar a provedení řezu byly pokaždé jiné a aby tam byl vždy prvek, který jsme neužili předtím, tak ho prostě neumíme dělat strojově. A s tím týmem z výroby jsme tehdy narazili, protože oni prakticky nebyli schopni pochopit, že nejsme za týden schopni udělat tři kusy. Když to shrnu, technický řez, kde všechny prvky nemusí být zcela funkční, trvá kolem měsíce a půl. Zde se odkrývá více prvků, je tam užito více barev, a je to tedy náročnější třeba na lakování. Každý viditelný plech musí být nalakován předem definovanou barvou. Pokud děláme celé auto, to jsou ta auta pro prezentaci veřejnosti, aby byla pojízdná, to pak trvá asi 2 měsíce – něco kolem 400 hodin. Nikdy jsme to ale úplně přesně nepočítali. Je to různé auto od auta.

Jak je to s lakováním zpracovávaných řezů?

Viditelná místa je potřeba nalakovat. Simuluje se třeba kataforéza odkrytých vnitřků karoserie. Jednotlivé díly je pak potřeba důkladně nalakovat dle již zmiňovaného schématu barev. Postup lakování bývá individuální dle barevnosti, nejdříve se mohou lakovat povrchové díly a pak vnitřní prvky či přesně naopak. To je odvislé od konkrétního případu. U světlých aut se začíná povrchem a pak se dolakovávají detaily. U tohoto černého se to dělalo naopak. Každopádně se musí vždycky hodně maskovat. To, co zůstává, se nalakuje patřičnou barvou, pak se zase přemaskovává a lakuje se jiný prvek a takhle až do finálního konce. Vše musí ladit a pohledově to musí být opravdu pěkné. Výjimečně se nám stane, že při speciálních řezech dostaneme neolakovanou část karoserie a probíhá kompletní lakování.

Řez Škodou Octavia jsem viděl v liberecké iQLANDII. To je také vaše práce?

Ano, to byla také zajímavá práce. Aby karoserie nezabírala moc místa, dělal se podélný řez karoserií. Museli jsme navrhnout speciální uchycení na rám, na kterém se řez navážel do iQLANDIE a na kterém je uchycený, aby se nepřevážil. V případě tohoto řezu u nás probíhalo kompletní lakování.

Jakým lakovacím systémem technické řezy lakujete?

V naší lakovně používáme váš lakovací systém Standoblue. Stejné lakovací materiály využíváme i při lakování technických řezů. Díky svým vlastnostem a kvalitě je pro tyto práce zcela vyhovující včetně retuší, kterých je na řezech opravdu spousta. Na hranách nastupujeme s lupou a štětečky 01. Hrany musí být stoprocentní.

Vaše společnost letos slaví 25leté působení na trhu…

Ano, letos slavíme 25 let (rozhovor je z roku 2015). Přejeme tímto majiteli, panu Gerhardu Horejskovi, pevné zdraví, Rendovi, jeho synovi, přejeme pevné nervy, protože víme, že to nemá lehké. Jsme rádi, že se naše společnost na náročném trhu dobře etablovala a že patří do kategorie těch větších. Máme zájem dělat věci dobře a komplexně. I proto nyní investujeme do rebrandingu našich provozoven. V autařské části společnosti dnes pracuje více než 200 zaměstnanců. Vždy se snažíme, aby náš zákazník odešel spokojený. Máme naštěstí možnost vybrat si své spolupracovníky. Pracují u nás lidé, kteří chtějí dělat a přinést firmě něco navíc. Nedělají pouze tabulkově předepsané práce, ale přemýšlí o nich a vylepšují věci z vlastní vůle. Za to bych jim chtěl poděkovat. To je i základem fungování naší společnosti a vedení nechává takovým lidem otevřenou cestu. Proto u nás v České Lípě mohl vzniknout a funguje i již dnes probíraný projekt technických řezů.

Kde všude najdou zákazníci vaše autosalony?

Historicky prvními jsou autosalony v Litoměřicích, kde máte možnost setkat se s vozy Škoda, Volkswagen, Volkswagen Užitkové vozy, KIA a s ojetými vozy v rámci konceptů Das WeltAuto a ŠKODA Plus. V Děčíně zastupujeme značky Škoda a Volkswagen včetně ojetých vozů, v Roudnici nad Labem značku Škoda a zde v České Lípě značky Škoda a Volkswagen. Kromě toho u nás zákazníci najdou kompletní záruční a pozáruční servis či prodej originálních náhradních dílů a příslušenství. Lakýrnické práce jsou zajišťovány v Litoměřicích a v České Lípě.

Jestli se ještě mohu vrátit k naší spolupráci, jak dlouho spolupracujete se Servindem a co na spolupráci oceňujete?

Spolupráce začala někdy v roce 1992 v Litoměřicích a následně, po koupi bývalého Autostar Velimex, i zde v České Lípě. Společně jsme autolakovnu i rekonstruovali, v roce 2010 se instaloval nový lakovací box Termomeccanica a na začátku roku 2014 sušicí robot Symach. Oceňujeme vaši technickou podporu. Myslím si, že ostatní značky ji v takové míře nenabízejí. Musím tady veřejně poděkovat Lukášovi (Lukáš Drbal, obchodní zástupce Servindu) za jeho přístup. Líbí se nám jeho nenucený přístup k nám, k zákazníkovi. Díky léty budovanému vztahu a vzájemné komunikaci se podařilo dokázat spoustu věcí a jsem rád, že to funguje.

Děkujeme za spolupráci a za rozhovor.

Fotografie

# # # # # # # #

Nahoru